如今的軋機設(shè)備，在鋼鐵生產(chǎn)線的軋制過程中得到了應(yīng)用，如今在原位測量結(jié)合的情況下，該設(shè)備的輥和輥筒的間隙具有一定的故障率，并且軋機被了解并影響輥系統(tǒng)的精度，壓輥的分離在正常范圍內(nèi)穩(wěn)定，這提高了壓輥的精度，經(jīng)過改進，可以更好地控制板坯的形狀，大大提高了軋制穩(wěn)定性。

新型的軋機控制的特征在于，裝載在加熱爐的板坯連鑄之后，計算結(jié)果被發(fā)送到自動控制系統(tǒng)，和軋機設(shè)備的配置精加工在預(yù)定時間內(nèi)完成，并且在軋制過程中實際上精軋機，自動厚度控制調(diào)整實時厚度偏差，如今根據(jù)生產(chǎn)的實際情況，可以靈活調(diào)整來執(zhí)行繞組的前端，頭的厚度和軋機的尾部在公差范圍內(nèi)控制，并且減少了尾端下方對軋輥的損壞。

目前了解到冷軋機生產(chǎn)過程中，潤滑體系中的問題已經(jīng)嚴重限制了鋼帶的生產(chǎn)，通過一系列的設(shè)備和控制系統(tǒng)的改進，不僅可以完全解決在軋制過程中回流潤滑的問題，節(jié)省了大量的壓縮空氣，降低噪聲和是的表面上可控板乳劑，打破影響性能軋制，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)了軋制生產(chǎn)線冷軋的標準化的瓶頸。

新型精加工導(dǎo)向設(shè)備屬于精軋導(dǎo)向技術(shù)領(lǐng)域，包括用于支撐精加工框架的導(dǎo)向體，目前了解到冷軋機生產(chǎn)過程中，潤滑體系存在的問題，嚴重制約了鋼帶的生產(chǎn)，通過對設(shè)備和控制系統(tǒng)的一系列改進，不僅可以在軋制過程中完全分解潤滑，回流問題可以節(jié)省大量壓縮空氣，降低噪音并控制板表面潤滑痕跡，打破影響軋制性能的瓶頸，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，為了實現(xiàn)冷軋生產(chǎn)的正常化。